Wissen · Konstruktion
Fertigungsgrenzen: Was Ihr Blechteil aushält
Ein Blechteil folgt ein paar geometrischen Regeln: Ein Loch kann nicht beliebig klein sein, ein Schenkel braucht Platz im Werkzeug, und eine Bohrung zu nah an der Biegung verzieht sich. Hier stehen die Richtwerte, mit denen Sie Ihren Entwurf selbst einschätzen können. Blockiert wird bei uns nichts – wir prüfen jede Datei von Hand. Fällt Ihr Teil aus dem Raster, schicken Sie es trotzdem.
Rechner
Material und Dicke wählen – alle Richtwerte auf einmal
Zwei Auswahlfelder, und darunter steht, was für diese Kombination gilt. Jeder Wert mit einem Satz dazu, was er bedeutet. Die gleichen Zahlen finden Sie in den Tabellen weiter unten.
direkt bestellbar
Kleinster Lochdurchmesser
2,25 mm
Kleinere Bohrungen lassen wir bohren statt lasern. Unter 1 mm geht auch das nicht.
Schmalster Steg
3 mm
Der schmalste Materialstreifen zwischen zwei Konturen.
Abstand zur Außenkante
3,2 mm
Von einem Ausschnitt bis zum Rand des Teils. Enger wird die Kante instabil.
Kanten
möglich, Werkzeug V16
Ab Außenkante gemessen. Kürzere Schenkel hält das Werkzeug nicht.
Innenradius
2,5 mm
Ergibt sich aus dem Werkzeug, nicht aus Ihrer Zeichnung.
Abstand Kontur zur Biegung
13 mm
Derselbe Wert wie der Mindestschenkel, ebenfalls ab Außenkante. Näher verzieht sich die Bohrung beim Biegen.
Entlastungsschlitz
1,2 mm
Breite des Langlochs, wenn der Abstand zur Biegung nicht reicht.
Gewinde
M3–M12
Ab 1,5 mm Blechdicke. Darunter tragen zu wenige Gänge – dort sind Einpress- oder Schweißmuttern die bessere Wahl.
Kernloch, wenn Sie selbst schneiden
- M3 2,50
- M4 3,40
- M5 4,30
- M6 5,10
- M8 6,90
- M10 8,60
- M12 10,30
Edelstahl-Werte, ein Zehntel größer
Richtwerte zum Konstruieren. Blockiert wird nichts – wir prüfen jede Datei von Hand.
Material
Zehn Werkstoffe, zwei Wege zur Dicke
Die linke Spalte bestellen Sie direkt im Kalkulator. Die rechte gibt es auch – sie wird für Sie beschafft und lohnt sich ab größeren Mengen. „Auf Anfrage“ ist also kein Nein, sondern ein kurzer Zwischenschritt.
| Material | Werkstoff | Direkt bestellbar | Auf Anfrage ab größeren Mengen |
|---|---|---|---|
| Stahl (S235) | S235 | 0,5–20 mm | – |
| Stahl (S355) | S355 | 0,5–20 mm | – |
| S235 verzinkt | S235 verzinkt | 0,5–6 mm | – |
| DD11 / DC01 | DD11 / DC01 | 0,5–15 mm | – |
| HB 400 (Verschleißblech) | HB 400 | 0,5–15 mm | – |
| Edelstahl V2A 1.4301 | V2A 1.4301 | 0,5–15 mm | – |
| Edelstahl V4A 1.4404 | V4A 1.4404 | 0,5–10 mm | bis 15 mm |
| Edelstahl V4A 1.4571 | V4A 1.4571 | 0,5–10 mm | bis 15 mm |
| Aluminium AlMg3 | AlMg3 | 0,5–12 mm | bis 15 mm |
| Corten (Edelrost) | Corten | 0,5–3 mm | bis 15 mm |
Nicht jede Dicke und jede Güte ist jederzeit am Lager. Die gängigen Materialien und Dicken sind immer vorrätig, seltenere Kombinationen werden bestellt – das kann die Lieferzeit verlängern. Verstehen Sie die Tabelle deshalb als Sortiment, nicht als Verfügbarkeitszusage.
Laserzuschnitt
Loch, Steg und Randabstand hängen an der Dicke
Der Laserstrahl ist kein Nadelstich: Er braucht eine Mindestbreite, um das Material über die ganze Dicke zu durchtrennen. Drei Formeln reichen, um das im Kopf zu überschlagen.
Loch
Kleinster Lochdurchmesser
Ø ≥ 0,75 × s · Alu: Ø ≥ s
Nie unter 1 mm – auch nicht in dünnem Blech, in dem die Formel rechnerisch weniger zulässt.
Steg
Schmalster Steg
b ≥ s
Gilt für jedes Material zwischen zwei Konturen, innen wie außen. Mindestens 1 mm.
Rand
Abstand zur Außenkante
a ≥ s, mindestens 3,2 mm
Der Abstand vom Ausschnitt zur Außenkante des Teils. Enger wird die Kante instabil.
| Blechdicke | Loch Ø Stahl + Edelstahl | Loch Ø Aluminium | Schmalster Steg | Randabstand |
|---|---|---|---|---|
| 0,5 mm | 1 mm | 1 mm | 1 mm | 3,2 mm |
| 1 mm | 1 mm | 1 mm | 1 mm | 3,2 mm |
| 1,5 mm | 1,13 mm | 1,5 mm | 1,5 mm | 3,2 mm |
| 2 mm | 1,5 mm | 2 mm | 2 mm | 3,2 mm |
| 2,5 mm | 1,88 mm | 2,5 mm | 2,5 mm | 3,2 mm |
| 3 mm | 2,25 mm | 3 mm | 3 mm | 3,2 mm |
| 4 mm | 3 mm | 4 mm | 4 mm | 4 mm |
| 5 mm | 3,75 mm | 5 mm | 5 mm | 5 mm |
| 6 mm | 4,5 mm | 6 mm | 6 mm | 6 mm |
| 8 mm | 6 mm | 8 mm | 8 mm | 8 mm |
| 10 mm | 7,5 mm | 10 mm | 10 mm | 10 mm |
| 12 mm | 9 mm | 12 mm | 12 mm | 12 mm |
| 15 mm | 11,25 mm | 15 mm | 15 mm | 15 mm |
| 20 mm | 15 mm | – | 20 mm | 20 mm |
Aluminium bekommt keinen Abschlag: Es reflektiert stärker und schmilzt anders, deshalb entspricht der kleinste Lochdurchmesser dort der Blechdicke. Und unter 1 mm geht kein Loch – auch nicht in dünnem Blech, in dem die Formel rechnerisch weniger zulässt. Wie Sie die Konturen sauber in die Datei bekommen, steht im Ratgeber DXF-Datei erstellen.
Kanten
Das x-Maß misst ab Außenkante
Beim Kanten legt das Werkzeug die Regeln fest: Die Matrize bestimmt den Innenradius und wie kurz ein Schenkel noch sein darf. Derselbe Wert gilt für den Abstand einer Bohrung zur Biegung – und beides wird ab der Außenkante des Teils gemessen, nicht ab der Biegelinie.
| Blechdicke s | Matrize | Mindestschenkel X | Biegeradius R | Abstand Kontur → Biegung |
|---|---|---|---|---|
| 0,5 mm * | V8 | 6 mm | 0,5 mm | 6 mm |
| 1 mm | V8 | 6 mm | 1 mm | 6 mm |
| 1,5 mm | V8 | 6,5 mm | 1,5 mm | 6,5 mm |
| 2 mm | V12 | 10 mm | 2 mm | 10 mm |
| 2,5 mm | V16 | 13 mm | 2,5 mm | 13 mm |
| 3 mm | V16 | 13 mm | 2,5 mm | 13 mm |
| 4 mm | V32 | 25 mm | 4 mm | 25 mm |
| 5 mm | V32 | 25 mm | 5 mm | 25 mm |
| 6 mm | V50 | 35 mm | 6 mm | 35 mm |
* Die Werkzeugtabelle beginnt bei 1,0 mm. 0,5 mm Blech kanten wir ebenfalls – dort gilt V8 sinngemäß. Der Abstand Kontur → Biegung entspricht immer der Mindestschenkellänge X und wird ab Außenkante gemessen.
Kästen und Wannen
Kästen und Wannen fertigen wir bis zu einer Bauhöhe von 100 mm. Höhere Teile gehen auch: Wir setzen Schlitze in die Biegeradien, biegen bis zum maximal möglichen Winkel vor und stellen den Rest von Hand fertig – die Schlitze werden danach bei Bedarf wieder verschweißt.
Z-Biegungen
Liegen zwei Biegungen sehr eng beieinander, kommt das Werkzeug nicht mehr an die zweite heran. Konstruieren Sie den Winkel dann flacher als 90° – das schafft dem Oberwerkzeug den nötigen Freiraum.
Über der Kantgrenze
Über 6 mm kanten wir nicht. Der Zuschnitt bleibt möglich, bei Stahl bis 20 mm. Für dicke Winkel und Konsolen ist Schweißen aus zwei Zuschnitten meist die bessere Lösung als eine Biegung.
Wenn es eng wird
Entlastungsschlitze und Ecken bei Schweißteilen
Zwei Details, die einem Entwurf oft mehr helfen als eine dickere Wand: ein schmales Langloch, das die Biegezone entlastet, und eine Ecke, die sich verschweißen lässt.
So entlasten Sie eine Biegezone
Wenn der Abstand zur Biegung konstruktiv nicht einzuhalten ist, nimmt ein schmaler Schlitz die Spannung aus der Zone. Wichtig ist die Form: Scharfe Innenecken schwächen das Material und lösen Risse aus. Ein Langloch oder eine rechteckige Aussparung mit runden Ecken hält, ein spitzes Rechteck reißt.
Feste Breiten geben wir bis 4 mm Blechdicke an: 0,8 mm bei 1–2 mm, 1,2 mm bei 2,5–4 mm. Darüber legen wir den Wert gemeinsam fest – skizzieren Sie einfach, wo es eng wird.
Ecken, die sich schweißen lassen
Bei Teilen, die anschließend verschweißt werden, verzichten wir auf Eckenfreischnitte. Stattdessen stoßen die beiden Ecken aufeinander, mit rund 0,1 mm Abstand. Das gibt eine geschlossene Ecke, die sich in einem Zug verschweißen lässt – ohne Kerbe, die später sichtbar bleibt oder verschlossen werden muss.
In der Abwicklung heißt das: Die beiden Schenkel behalten ihre volle Länge bis zur Ecke, und in der Datei stehen sie Ecke an Ecke – nicht übereinander und nicht mit einer Kerbe dazwischen.
Gewinde + Senkungen
Kernloch oder fertiges Gewinde – zeichnen Sie eines von beidem
Wir lasern genau das, was in der Datei steht. Schneiden Sie das Gewinde selbst, zeichnen Sie das Kernloch aus der Tabelle. Übernehmen wir das Gewinde, zeichnen Sie einfach das fertige Gewinde ein – das Kernloch ist dann unsere Sache.
| Gewinde | Steigung | Kernloch Ø Standard | Kernloch Ø Edelstahl |
|---|---|---|---|
| M3 | 0,50 mm | 2,50 mm | 2,50 mm |
| M4 | 0,70 mm | 3,30 mm | 3,40 mm |
| M5 | 0,80 mm | 4,20 mm | 4,30 mm |
| M6 | 1,00 mm | 5,00 mm | 5,10 mm |
| M8 | 1,25 mm | 6,80 mm | 6,90 mm |
| M10 | 1,50 mm | 8,50 mm | 8,60 mm |
| M12 | 1,75 mm | 10,20 mm | 10,30 mm |
Warum Edelstahl ein Zehntel mehr bekommt
Ein etwas größeres Kernloch nimmt dem Gewindebohrer Drehmoment ab. Mehr als ein Zehntel wäre aber kontraproduktiv: Im Blech greifen ohnehin nur wenige Gänge, und die sollen tragen. M3 bleibt deshalb unverändert – dort fiele schon ein Zehntel zu stark ins Gewicht.
Ab wann lohnt ein Gewinde?
Ab 1,5 mm Blechdicke. Darunter greifen zu wenige Gänge, um Last zu übertragen – dort sind Einpress- oder Schweißmuttern die bessere Wahl. Beides erkennen wir aus Ihrer Zeichnung.
Senkungen
Senkungen erkennt der Kalkulator direkt aus Ihrer CAD-Datei und rechnet sie mit. Zeichnen Sie sie einfach als Senkung ein – Durchgangsbohrung, Senkdurchmesser und Tiefe werden übernommen.
Größe
Bis zur ganzen Tafel
Die größte Tafel misst 3000 × 1500 mm, im Nesting laufen außerdem 2500 × 1250 und 2000 × 1000 mm. Nutzbar ist jeweils etwas weniger: Rand und Steg zwischen den Teilen brauchen Platz.
Ein Gewichtslimit gibt es im Grunde nicht – wird ein Teil zu schwer oder zu groß für das Paket, geht es per Spedition. Beim Kanten ist die Biegelänge die Grenze, nicht das Gewicht.
3000 × 1500
Größtes Tafelmaß in mm
3000
Maximale Biegelänge in mm
100
Bauhöhe Kasten in mm
kein Limit
Gewicht je Teil
FAQ
Häufige Fragen zu den Fertigungsgrenzen
Geht eine 2-mm-Bohrung in 5 mm Blech?
In 5 mm Stahl oder Edelstahl liegt der kleinste Lochdurchmesser bei 3,75 mm – eine 2-mm-Bohrung ist dort also zu klein. In 2,5 mm Blech geht sie mit 1,88 mm gerade. Wer die kleine Bohrung braucht, wählt entweder das dünnere Blech oder lässt das Loch bohren statt lasern. Schicken Sie uns die Datei, wir sagen Ihnen, was für Ihr Teil sinnvoller ist.
Wie weit muss eine Bohrung von der Biegung weg sein?
So weit wie die Mindestschenkellänge X für diese Blechdicke, gemessen ab der Außenkante des Teils – bei 3 mm sind das 13 mm, bei 5 mm 25 mm. Liegt die Bohrung näher, verzieht sie sich beim Biegen. Ist der Abstand konstruktiv nicht möglich, entlastet ein schmales Langloch in der Biegezone.
Welches Kernloch brauche ich für M6 in Edelstahl?
In Edelstahl 5,10 mm statt der normalen 5,00 mm. Das etwas größere Loch nimmt dem Gewindebohrer Drehmoment ab, ohne das Gewinde zu schwächen. Zeichnen Sie das Kernloch nur, wenn Sie das Gewinde selbst schneiden – schneiden wir es, zeichnen Sie das fertige Gewinde ein.
Bis zu welcher Blechdicke können Sie kanten?
Bis 6 mm. Darüber schneiden wir den flachen Zuschnitt weiterhin zu, gekantet wird er nicht. Die maximale Biegelänge liegt bei 3000 mm.
Was passiert, wenn mein Teil die Richtwerte nicht einhält?
Nichts wird blockiert. Der Kalkulator nimmt Ihre Datei an, und wir prüfen jede Datei von Hand. Wenn ein Detail so nicht fertigbar ist, melden wir uns mit einem Vorschlag – meist reicht eine kleine Änderung. Die Werte auf dieser Seite sind Richtwerte zum Konstruieren, keine Annahmeregel.
Ich bin unsicher bei der Blechdicke – wie gehe ich vor?
Gehen Sie von Ihrem kleinsten Detail aus, nicht von der Stabilität: Das kleinste Loch und der schmalste Steg begrenzen die Dicke nach oben, die Steifigkeit nach unten. Der Rechner oben zeigt Ihnen beide Seiten für jede Kombination. Und wenn Sie zwischen zwei Dicken schwanken, fragen Sie uns – das ist schneller als raten.
Wie groß darf mein Teil sein?
Bis zum vollen Tafelmaß von 3000 × 1500 mm. Nutzbar ist etwas weniger, weil Rand und Steg im Nesting Platz brauchen. Größere oder schwere Teile gehen per Spedition statt per Paket.
Gilt die Kanttabelle auch für Aluminium und Edelstahl?
Ja, die Werte für Matrize, Radius und Mindestschenkel gelten für alle Werkstoffe gleich. Unterschiede in der Rückfederung gleichen wir an der Maschine aus – die Winkelüberwachung regelt das im Prozess nach.
Passt Ihr Entwurf nicht ins Raster? Schicken Sie ihn trotzdem.
Die Werte hier sind Richtwerte, keine Sperre. Im Kalkulator wird nichts blockiert – wir prüfen jede Datei von Hand und sagen Ihnen, was geht. Oft ist es mehr, als die Tabelle vermuten lässt.
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